압력 용기의 제조 공정은 무엇입니까?

I. 주요 제조공정

1. 원료 인수 및 전{1}}처리

강철이 현장에 도착하면 재료 재검사를 거쳐 화학적 조성과 기계적 특성이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

전{0}}처리에는 청소(녹 제거, 탈지), 교정(운반 변형 교정), 보호 프라이머 도포 등이 포함되어 재료의 내식성과 후속 가공 정확도를 향상시킵니다.

2. 마킹 및 블랭킹

마킹은 첫 번째 제조 공정이며 부품의 치수 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 펼쳐진 도면을 기준으로 블랭크 치수를 계산하고 블랭킹 라인, 가공 라인, 검사 라인을 표시해야 합니다.

블랭킹 방법에는 기계적 절단(예: 전단 기계)과 열 절단(예: 화염 절단, 플라즈마 절단)이 포함됩니다. CNC 절단은 정확성을 높이고 재료 낭비를 줄일 수 있습니다.

3. 베벨링

용접 품질을 보장하려면 플레이트의 가장자리를 경사지게 해야 합니다. 일반적인 방법에는 가장자리 계획 또는 화염 절단과 마무리 작업이 포함됩니다.

4. 성형공정

실린더 성형: 강판은 일반적으로 타원도와 모서리 각도를 제어하는 ​​판 롤링 기계를 사용하여 원통형 모양으로 롤링됩니다.

헤드 성형: 일반적인 방법은 다음과 같습니다.
스탬핑: 대량 생산되는-표준 헤드에 적합합니다.
회전: 단일-피스 또는 큰-직경 헤드에 적합합니다.
세그먼트 성형: 세그먼트를 누른 다음 서로 용접하는 초대형 헤드에 사용됩니다.

지르코늄 등 특수재료를 성형할 때 온도가 500도 이하이고 변형률이 3% 이상일 경우 응력완화를 위해 어닐링이 필요하다.

5. 조립 및 용접

조립 순서는 일반적으로 다음과 같습니다. 첫째, 세로 솔기 용접입니다. 그런 다음 원주 방향 솔기 맞대기 용접; 마지막으로 맨홀, 연결관 및 기타 부속품이 설치됩니다.

용접 방법은 재료, 구조 및 작업 조건에 따라 선택되며 주로 다음을 포함합니다.

SMAW(차폐 금속 아크 용접): 유연한 작동으로 현장 건설에 적합합니다.-

서브머지드 아크 용접(SAW): 높은 수준의 자동화, 안정적인 용접 품질, 평면 용접 위치에 적합합니다.

가스 차폐 용접: TIG 용접, MIG/MAG 용접과 같이 대기 오염으로부터 용융 풀을 보호하며 스테인리스강, 비철금속 등에 적합합니다.-

용접은 매개변수(전류, 전압, 층 수 등)가 제어되도록 용접 프로세스 카드에 따라 수행되어야 합니다.

6. 비-파괴 테스트

용접 후{0}}테스트에는 용접에 대한 100% 비파괴 테스트가-필요합니다. 일반적인 방법으로는 내부 또는 표면 결함을 탐지하기 위한 방사선 검사(RT), 초음파 검사(UT), 자분 입자 검사(MT), 침투 탐상 검사(PT) 등이 있습니다.

7. 열처리

그 목적은 잔류 용접 응력을 제거하고 미세 구조 및 특성을 개선하는 것입니다. 일반적인 방법에는 전체 어닐링 및 국부 열처리가 포함되며, 특히 벽이 두꺼운-컨테이너나 고강도 강철 용기에 적합합니다.

8. 압력 테스트 및 최종 검사

여기에는 용기의 강도와 밀봉 성능을 확인하기 위한 압력 테스트(유압 또는 공압)와 기밀성 테스트가 포함됩니다.

테스트를 통과한 후{0}}표면 부식 처리(도장, 도금 등)를 실시한 후 최종 검사를 거쳐 입고합니다.

II. 특수 제조 기술(특정 시나리오에 적용 가능)

1. 다-층 포장 용기: 얇은 강철판을 층별로 감거나 포장하여 깊은 용접을 방지하여 안전성을 향상시킵니다. 비료 및 화학 산업에서 일반적으로 사용됩니다.

2. 상처 컨테이너: 특수 단면의 강철 스트립이 프리스트레스를 가해 내부 실린더 주위에 감겨 있어 종방향 용접이 제거되고 피로 수명이 향상됩니다.

3. 섬유-권형 복합 용기: 저온-또는 경량 응용 분야에 사용되는 이 용기는 탄소 섬유/유리 섬유 복합 재료를 사용하며 정밀하게 권취 및 경화되어 탁월한 내압성 및 밀봉 성능을 구현합니다.