합금강 튜브형 열교환기의 제조 공정은 무엇입니까?

안녕하세요! 합금강 관형 열교환기 공급업체로서 저는 이 멋진 장비 뒤에 숨은 제조 공정을 안내하게 되어 매우 기쁩니다. 바로 뛰어 들어 봅시다!

원료 선택

우선, 올바른 원료를 선택하는 것이 중요합니다. 합금강 관형 열교환기의 경우 고품질 합금강이 필요합니다. 이 강철은 철과 크롬, 니켈, 망간과 같은 다른 원소가 결합된 것입니다. 이러한 첨가제는 내식성, 강도, 내열성과 같은 강철의 특성을 향상시킵니다.

우리는 신뢰할 수 있는 공급업체로부터 합금강을 공급받습니다. 재료를 사용하기 전에 일련의 테스트를 수행합니다. 합금의 정확한 구성을 확인하기 위해 화학 분석이 수행됩니다. 우리는 또한 강철이 우리의 표준을 충족하는지 확인하기 위해 인장 및 경도 테스트와 같은 기계적 테스트를 수행합니다. 원자재가 모든 테스트를 통과해야만 다음 단계로 넘어갑니다.

튜브 제조

튜브는 열교환기의 핵심입니다. 이러한 튜브를 만드는 데는 몇 가지 방법이 있습니다. 일반적인 방법 중 하나는 심리스 튜브 제조 공정입니다. 이 방법에서는 합금강으로 된 고체 빌렛이 빨간색으로 뜨거워질 때까지 가열됩니다. 그런 다음 피어싱 막대를 빌렛 중앙으로 밀어 넣어 속이 빈 튜브를 만듭니다. 이 공정을 통해 벽 두께가 균일하고 용접 이음새가 없는 튜브가 생성되므로 고압 응용 분야에 적합합니다.

또 다른 방법은 용접 튜브 제조입니다. 여기서는 먼저 합금강의 편평한 스트립을 관 모양으로 형성합니다. 그런 다음 전기 저항 용접(ERW) 또는 서브머지드 아크 용접(SAW)과 같은 기술을 사용하여 가장자리를 함께 용접합니다. 용접 튜브는 비용면에서 더 효율적이며 더 큰 직경으로 생산할 수 있습니다.

튜브가 형성된 후에는 일련의 마무리 공정을 거칩니다. 완벽하게 정렬되도록 곧게 펴집니다. 그런 다음 끝 부분이 비스듬하게 처리되므로 나중에 튜브를 다른 구성 요소에 쉽게 연결할 수 있습니다. 또한 제조 과정에서 생길 수 있는 불순물이나 스케일을 제거하기 위해 튜브를 철저히 청소합니다.

쉘 제작

쉘은 튜브를 담는 외부 용기입니다. 쉘을 만들기 위해 우리는 큰 합금강 시트부터 시작합니다. 이러한 시트는 플라즈마 절단기나 레이저 절단기와 같은 절단기를 사용하여 적절한 크기로 절단됩니다. 절단 후 시트는 판 롤링 기계를 사용하여 원통형 모양으로 구부러집니다.

원통형 모양이 형성되면 시트의 가장자리가 함께 용접되어 이음매 없는 모양의 쉘이 만들어집니다. 우리는 용접의 강도와 무결성을 보장하기 위해 고품질 용접 기술을 사용합니다. 용접 후 쉘은 응력 완화 과정을 거칩니다. 여기에는 껍질을 특정 온도로 가열한 다음 천천히 냉각시키는 작업이 포함됩니다. 응력 - 완화는 쉘의 내부 응력을 줄여 작동 중 균열 및 기타 문제를 방지할 수 있습니다.

튜브 시트 제조

튜브 시트는 쉘 내에서 튜브를 제 위치에 고정하는 평판입니다. 그들은 일반적으로 두꺼운 합금 강판으로 만들어집니다. 제조 공정은 판을 적절한 크기로 절단하는 것부터 시작됩니다. 그런 다음 플레이트에 구멍을 뚫습니다. 이 구멍은 튜브에 완벽하게 맞도록 정확한 간격과 크기로 되어 있습니다.

우리는 구멍의 정확성을 보장하기 위해 고급 드릴링 머신을 사용합니다. 드릴링 후 튜브 시트를 기계 가공하여 표면을 매끄럽게 하고 정확한 치수를 보장합니다. 또한 튜브 시트를 주의 깊게 검사하여 구멍이나 표면에 결함이 없는지 확인해야 합니다.

집회

이제 재미있는 부분이 나옵니다. 모든 구성 요소를 함께 조립하는 것입니다. 먼저 튜브 시트의 구멍에 튜브를 삽입합니다. 이를 위해서는 많은 정밀도가 필요합니다. 튜브가 제 위치에 있으면 튜브 롤링이나 용접과 같은 방법을 사용하여 튜브 시트에 고정됩니다. 튜브 롤링에는 튜브 시트의 구멍 내부에서 튜브 끝을 확장하여 단단히 밀봉하는 작업이 포함됩니다. 보다 영구적인 연결을 위해 용접을 사용할 수도 있습니다.

튜브가 튜브 시트에 부착된 후 튜브-튜브 시트 어셈블리가 쉘에 삽입됩니다. 그런 다음 쉘의 양쪽 끝이 튜브 시트로 밀봉됩니다. 또한 쉘 내부에 배플을 추가합니다. 배플은 쉘 내부의 유체 흐름을 유도하여 열 전달 효율을 향상시킵니다.

테스트

열교환기는 배송 준비가 완료되기 전에 일련의 테스트를 거칩니다. 가장 중요한 테스트 중 하나는 압력 테스트입니다. 우리는 열 교환기를 유체(보통 물)로 채운 다음 압력을 정상 작동 압력보다 높은 수준으로 높입니다. 이는 튜브, 용접부 또는 연결부에서 누출이 있는지 확인하는 데 도움이 됩니다.

성능 테스트도 진행합니다. 이번 테스트에서는 열교환기의 열전달 효율을 측정합니다. 우리는 열교환기를 통해 뜨겁고 차가운 유체를 흐르게 하고 온도 변화를 측정합니다. 이를 통해 열교환기가 지정된 성능 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다.

표면 처리

부식 및 기타 환경 요인으로부터 열교환기를 보호하기 위해 표면 처리를 적용합니다. 일반적인 표면 처리 중 하나는 페인팅입니다. 우리는 화학물질과 기후 조건에 강한 고품질 페인트를 사용합니다. 또 다른 옵션은 표면을 아연 층으로 코팅하는 아연 도금입니다. 아연 도금은 특히 열악한 환경에서 탁월한 부식 방지 기능을 제공합니다.

결론

합금강 관형 열교환기의 제조 공정은 여기까지입니다. 원자재 선택부터 표면 처리까지 각 단계는 열교환기의 품질과 성능을 보장하는 데 중요합니다.

고품질 합금강 관형 열교환기 또는 다음과 같은 다른 유형을 찾고 있는 경우수냉식 열교환기 쉘 튜브,실리콘 카바이드 쉘 및 튜브 열교환기, 또는공기 압축기용 쉘 앤 튜브 열교환기, 주저하지 말고 연락주세요. 우리는 귀하의 특정 요구 사항에 대해 논의하고 귀하에게 가장 적합한 솔루션을 찾기 위해 왔습니다. 열 교환기 요구 사항에 대한 대화를 시작하겠습니다!

참고자료

• ASME 보일러 및 압력 용기 코드
• TEMA(Tubular Exchanger Manufacturer Association) 표준
• CJ Geankolis의 "열교환기 설계 핸드북"