압력 용기 제조 시 오류와 결함을 줄이는 방법은 무엇입니까?

압력용기 제조에 있어서 오류와 불량을 줄이는 열쇠는 선진기술의 도입과 엄격한 품질관리 시스템의 이행에 있습니다. 협-간극 서브머지드 아크 용접, 레이저 추적 시스템, 레벨링 기계를 결합하고 "3-검사 시스템"을 구현하면 용접 결함, 치수 오류, 변형, 검사 사각지대 등의 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.

첨단 기술 채택

좁은-갭 서브머지드 아크 용접은 매우 효율적인 용접 공정으로 특히 두꺼운 판 용접에 적합하며 용접 결함을 크게 줄이고 용접 품질을 향상시킵니다. 레이저 추적 시스템은 용접 공정 중 위치와 자세를 실시간으로 모니터링하여 용접 정확성을 보장하고 치수 오류를 줄일 수 있습니다. 레벨링 기계는 플레이트 변형을 수정하고 재료 절단 및 성형 정확도를 보장하며 소스의 치수 오류를 제어하는 ​​데 사용됩니다.

"3-검사제도"를 엄격하게 시행

'3{0}}검사 제도'는 자체 검사, 상호 검사, 전문 검사를 의미하며 품질 확보에 중요한 시스템입니다. 각 공정이 완료된 후 작업자는 먼저 자체 검사를 실시하고-동료 상호 검사, 마지막으로 전담 검사관의 전문 검사를 실시하여 이전 공정에서 부적격 제품이 다음 공정으로 진행되지 않도록 해야 합니다. 이를 통해 결함이 다음 단계로 유입되는 것을 효과적으로 방지하고 검사 사각지대를 줄일 수 있습니다.

주요 공정 관리

용접 공정에서는 공정 매개변수(예: 전류, 전압)와 층간 온도를 엄격하게 제어해야 하며 용접공은 인증을 받아야 합니다. 재료 준비 시 대각선과 변의 길이를 동시에 측정해야 하며, 정확도를 높이기 위해 레벨링 기계를 사용해야 합니다. 성형하는 동안 수축보상이 허용되어야 하며, 변형을 줄이기 위해 대칭절단을 사용해야 합니다. 검사 중에는 다양한 비파괴 검사 방법(예: 방사선 촬영 및 초음파 검사)을 결합해야 하며, 포괄적인 적용 범위를 보장하기 위해 "3{4}}검사 시스템"을 구현해야 합니다.